始めに，メッキをするメガネフレーム、部品を専用の吊り具 （ 治具 ）に掛ける作業を行った。部品を掛ける際には，メッキの種類や，受注先の会社 （ 工場内の部署や外国工場への輸出用，または外部の会社からの注文 ） ごとに分けて掛ける他，同じ種類・受注先でも，伝票に応じて個数を調節したり，識別用の印を付けたりと，結構難しかった。

　その次に，完成品のテンプルを，伝票を見て，冶具から外して種類別に箱にのせる作業を行った。 この作業では，いくつかのテンプルが，一本の針金でメザシのようにまとめて掛けてあったので，部品に傷を付ける心配があまりなかった。そのため，そんなには難しい作業ではなく，早く済んだ。

　その後は，メッキ後，洗浄した部品を，水切り・乾燥する作業を行った。 水切り作業は，水を張った水槽に，部品を冶具ごと入れ，ポンプで少しづつ抜き，水滴が部品に溜まらないよう工夫がされていた。 その後，水を切った冶具に掛けてある部品に電動のエアブラシをかけ，そして大型の釜型乾燥機に入れて，乾燥を行う。 この作業は，冶具の種類（ フレーム用，テンプル用など，または縦吊り，横吊り ），大きさや，メッキの種類（ 純パラジウム，ルテニウム，デカンなど ），あるいは部品の材質（ βチタン，ニッケルチタン（ＮＴ）合金 ）などによって，冶具の重さ，エアブラシのかけ方が異なるので，体力的，精神的に大変苦労した。